ОДНОШАГОВАЯ ЛИНИЯ ДПК

ОДНОШАГОВАЯ ЛИНИЯ ДПК      SY-II

          Производство профилированного погонажа из древесно-полимерного композита, за один шаг. Линия на базе запатентованного тандемного (каскадного) экструдера, не имеет аналогов в станах Азии. Совмещает преимущества одношаговой и двушаговой технологий. Состоит из двух экструдеров, что выгодно отличает ее от других одношаговых линий по качеству смешивания древесной муки и полимера. Расплавленный ДПК композит поступает из одного экструдера в другой без промежуточного охлаждения и грануляции — что выгодно отличает данную линию от двушаговой.

Общая информация о оборудованиии для производста древесно-полимерного композита Линия ДПК (1 шаг)

Производство:

декинга, оград, сайдинга, стеновых панелй, вагонки, плинтусов, половой доски, дверных коробок, паллет, и т.д .

• Изначально разработана для производства древесно-полимерного композита, что обеспечивает высочайшую стабильнось производственного процесса.
  В отличии от подавляющего большинства линий, которые производились как оборудование для производства пластмасс, и под влиянием спроса на рынке, просто были перенастроены на производство ДПК без изменения технической части под особенности производимого материала.
• Три узла дегазации первого экструдера, справляются с 10% влажностью муки,
  а значит вам не понадобится сушилка для муки, и вы избавленны от проблем связанных с впитыванием влаги из атмосферы экстремально сухой древесной мукой.   Древесная мука влажностью 8% может храниться в открытом виде, и наберет из атмосферы 1% в десятки раз дольше, чем древесная мука влажность 3% впитает дополнительных 2% (и станет непригодна для использования в двушаговой технологии).
• Первый двушнековый экструзионный узел не имеет гранулирующей фильеры на выходе.
  Задача этого экструдера качественная дегазация и перемешивание материала.   Нет давления на выходе – нет нагрузки на шнеки, двигатель и редуктор.   По утверждению производителя постгарантийный ремонт данного узла производился только один раз за всю историю поставок подобного оборудования.
• Материал из первого во второй экструдер передается в горячем, расплавленном виде.
  Значит не подвергается воздействию атмосферной влаги как в случае грануляции, а также не подвергается лишнему циклу охлаждение-нагрев (грануляция-расплав).
• Второй экструзионный узел — Одношнековый.
  Простой, надежный и экономичный в эксплуатации. Теоретическая (максимальная) производительность которого вдвое выше производительности линии. Задача данного экструдера лишь обеспечить давление на выходе. Ему даже материал плавить не нужно, материал уже подается в него в расплавленном виде.
  
• Экономия электроэнергии до 40% процентов по сравнению с двушаговыми линиями
• Требуется меньшая производственная площадь и ниже стоимость оборудования, требуется меньше рабочих по сравнению с двушаговыми линиями.
• Быстрая перенастройка линиий на выпуск другого профиля.